- 発売日：2025/03/14
- 出版社：日経ＢＰ
- ISBN：9784296207374
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商品説明
なぜトヨタは稼げるのか──その答えがここに
トヨタ自動車の原価マネジメントを体系的に学べる実践書
トヨタの開発・生産・経営を知り尽くす著者が「利益を生む」原価の創り方を伝授！
業績向上に悩む全ての企業にお勧めの1冊！
本書は、トヨタ流「原価マネジメント」の指南書です。原価マネジメントとは、トヨタ自動車が高い収益を生み出すために活用しているQCDのうちのC、すなわちコスト（原価）を低減するためのマネジメントのこと。トヨタ自動車が実践している「利益を生む原価」を創り上げるために必要な考え方や具体的な活動方法を伝授します。
200点を優に超える豊富な図表を用意し、かつ成功事例を盛り込んで、分かりやすく解説しました。仕事のプロセスに沿って体系的に学べるため、実務に生かせます。「本書に書かれた原価マネジメントを実践すれば必ず利益が出る」（著者）。
多くの企業が行っているのは財務会計ですが、これは結果を集計したものにすぎません。原価マネジメントは財務会計とは別物。原価マネジメントは、社員全員が各業務と原価をリンクさせ、各業務の付加価値（原価の低減＝利益の創出）を高めるためのマネジメントです。
トヨタ自動車では、全組織と社員の1人ひとりが原価マネジメントに取り組み、みんなで原価低減を進めていきます。この本では、商品企画から開発、設備設計、生産までの一連のものづくりのプロセスにおいて、必要となる原価マネジメントの考え方や具体な進め方を解説しました。
例えば、設計者であれば、開発リーダーが決めた製品企画や原価企画のプロセスを理解した上で、品質や性能を造り込みながら、開発リーダーが設定した原価の枠内に収まるように検討しながら図面を描きます。原価を抑えるために、前後の工程まで考えます。例えば、生産部門から「こうしたら造りやすくて安くなる」という提案があれば、設計者にフィードバックして設計を変えます。このように、常に原価を考えながら図面を作成します。言い換えると、設計しながら原価も計算しているのがトヨタ自動車の方法です。
これに対し、設計者が性能と品質だけを考えて設計し、図面が出来てから原価を計算するという企業もあります。また、多くの場合、経理部は実務から離れており、原価を造り込む活動を行うことはありません。
日経BPの技術系「教科書シリーズ」の15冊目です。事例内容の充実を図り、図版を大きく掲載した「プレミアム教科書」に仕上げました。
トヨタ自動車の原価マネジメントを体系的に学べる実践書
トヨタの開発・生産・経営を知り尽くす著者が「利益を生む」原価の創り方を伝授！
業績向上に悩む全ての企業にお勧めの1冊！
本書は、トヨタ流「原価マネジメント」の指南書です。原価マネジメントとは、トヨタ自動車が高い収益を生み出すために活用しているQCDのうちのC、すなわちコスト（原価）を低減するためのマネジメントのこと。トヨタ自動車が実践している「利益を生む原価」を創り上げるために必要な考え方や具体的な活動方法を伝授します。
200点を優に超える豊富な図表を用意し、かつ成功事例を盛り込んで、分かりやすく解説しました。仕事のプロセスに沿って体系的に学べるため、実務に生かせます。「本書に書かれた原価マネジメントを実践すれば必ず利益が出る」（著者）。
多くの企業が行っているのは財務会計ですが、これは結果を集計したものにすぎません。原価マネジメントは財務会計とは別物。原価マネジメントは、社員全員が各業務と原価をリンクさせ、各業務の付加価値（原価の低減＝利益の創出）を高めるためのマネジメントです。
トヨタ自動車では、全組織と社員の1人ひとりが原価マネジメントに取り組み、みんなで原価低減を進めていきます。この本では、商品企画から開発、設備設計、生産までの一連のものづくりのプロセスにおいて、必要となる原価マネジメントの考え方や具体な進め方を解説しました。
例えば、設計者であれば、開発リーダーが決めた製品企画や原価企画のプロセスを理解した上で、品質や性能を造り込みながら、開発リーダーが設定した原価の枠内に収まるように検討しながら図面を描きます。原価を抑えるために、前後の工程まで考えます。例えば、生産部門から「こうしたら造りやすくて安くなる」という提案があれば、設計者にフィードバックして設計を変えます。このように、常に原価を考えながら図面を作成します。言い換えると、設計しながら原価も計算しているのがトヨタ自動車の方法です。
これに対し、設計者が性能と品質だけを考えて設計し、図面が出来てから原価を計算するという企業もあります。また、多くの場合、経理部は実務から離れており、原価を造り込む活動を行うことはありません。
日経BPの技術系「教科書シリーズ」の15冊目です。事例内容の充実を図り、図版を大きく掲載した「プレミアム教科書」に仕上げました。
目次
第1章 原価マネジメントの概要
1.1 儲かる会社と儲からない会社
1.1.1 儲からない会社の事例
1.1.2 儲からない会社の特徴
1.2 原価マネジメントの概要
1.2.1 企業を取り巻く外部環境
1.2.2 魅力のある商品開発の例
1.3 原価マネジメントと財務会計の違い
1.4 業務と原価のプロセス
第2章 原価とは
2.1 原価の考え方
2.2 原価の多面性
2.2.1 主な原価の捉え方
2.2.2 原価の明細・費目
2.2.3 原価の費目の実績把握（トヨタ自動車のプレス工場の例）
第3章 業務のプロセスと原価の関係
3.1 企業の経営と業務プロセス
3.2 仕事の「見える化」と自工程完結
3.2.1 工場での自工程完結
3.2.2 生産工程の自工程完結
3.2.3 オフィスの自工程完結
第4章 原価の捉え方
4.1 原価の捉え方と計算方法
4.2 生産量による原価の変動
4.2.1 演習：生産量による原価の変動
4.3 対象とする原価の範囲
4.4 意思決定による原価の変動（経済性検討）
4.4.1 意思決定時の埋没原価の考え方
4.4.2 金利を考慮した経済性検討
4.5 原価の基となる条件からの原価
第5章 原価企画（商品企画と製品企画）
5.1 原価の業務と区分
5.2 商品企画（製品企画）と原価企画の概要
5.2.1 商品企画段階と製品企画段階の原価企画
5.2.2 トヨタ自動車の新商品（新製品）開発プロセス
5.2.3 商品企画の重要性
5.3 商品企画（製品企画）とは
5.3.1 新製品の商品企画
5.3.1.1 市場の消費傾向の変化への対応ニーズ
5.3.1.2 商品企画の手順（自動車の事例
5.3.2 チーフエンジニアによる製品企画
5.3.2.1 製品企画のプロセス
5.4 原価企画とは
5.4.1 原価企画の進め方
5.5 商品企画と原価企画の事例
5.6 チーフエンジニアによる新製品開発の提案
5.6.1 CE制度とは
5.6.1.1 CEグループの構成
5.6.1.2 CE制度を成功させるには
5.6.2 開発提案のサンプル
第6章 原価計画1：開発設計段階の原価計画
6.1 開発設計段階の改善効果
6.2 開発設計段階の原価計画
6.2.1 トヨタ自動車の開発体制
6.2.2 設計図面の完成度向上活動（SE活動）
6.2.3 原価計画：開発設計段階の原価に関する業務
6.2.3.1 原価企画と原価計画時の注意点
6.2.3.2 開発設計時の原価低減項目
6.2.3.3 VEとVA
第7章 原価計画2：生産企画・調達企画の原価計画
7.1 生産企画段階の原価計画
7.1.1 生産企画の基本方針
7.1.1.1 原価の観点から内外製を決める場合や原価を検討する場合の注意点
7.1.2 内製部品の原価計画
7.1.2.1 内製部品の原価低減項目
7.2 海外生産の原価計画
7.2.1 海外生産での原価の推定方法
7.2.1.1 採算の検討ステップ
7.2.1.1.1 ［1］海外子会社の内製原価の推定
7.2.1.1.2 海外子会社における内製原価の推定の例
7.2.1.1.3 子会社の内製の原価
7.2.1.2 ［2］部品の海外での国産化の企画
7.2.1.2.1 海外の生産企画の例
7.2.2 演習：海外生産の原価計画
7.3 原価計画の検討時の留意点
7.3.1 原価計算の目的と経済性検討の目的の違い
7.4 原価計画時の原価の見積もり方法
7.4.1 原価企画・原価計画・原価低減での原価算出のルール例
7.4.2 原価企画・原価計画時の原価の見積もり方法
7.4.3 加工方法別の見積もり方法
7.4.3.1 例1：樹脂成形品
7.4.3.2 例2：ゴム成形品
7.4.3.3 例3：プレス部品
7.4.3.4 例4：機械加工部品
7.5 購買の方針とサプライチェーンマネジメント（SCM）
7.5.1 仕入れ先への要望項目
7.5.2 仕入れ先への支援
第8章 原価維持と原価低減（量産開始前後）
8.1 工場の原価マネジメントの体制
8.2 原価の実績の把握
8.3 原価維持：予算管理制度と原単位
8.4 原価低減の方法
8.4.1 工場の原価改善の方策
8.4.1.1 原価上の問題・課題の顕在化
8.4.1.2 工場での原価低減項目
8.4.1.3 原価低減の方策
8.4.2 原価低減の改善事例
8.4.2.1 改善事例1：アルミホイールの原価改善
8.4.2.2 改善事例2：加工工数の低減
8.4.2.3 改善事例3：材料費の低減、歩留まり率の改善
第9章 リードタイム分析と改善事例
9.1 リードタイム分析の概要
9.1.1 工場の生産リードタイム
9.2 リードタイムとは
9.2.1 リードタイムと原価低減
9.3 原価改善の事例
9.3.1 事例1：発砲コンクリートのパネルを生産する会社
9.3.1.1 問題点
9.3.1.2 問題点の詳細
9.3.1.3 問題点への対応と改善の内容
9.3.1.4 改善の結果
9.3.2 事例2：電子機器の製造
9.3.2.1 原価の推進体制をつくる
9.3.2.2 工場全体の原価改善の各活動と目標
9.3.2.3 原価改善の方策
9.3.2.4 活動の成果
第10章 企業の人材育成
10.1 企業の人材育成
10.2 原価マネジメントの人材育成
10.2.1 原価教育の対象
10.2.2 原価教育の内容
10.2.3 原価マネジメントの中核的人材の養成
10.2.4 マネージャーの原価教育と人材育成
第11章 企業の改善力の評価：GBM（グローバルベンチマーク）評価
11.1 GBM（グローバルベンチマーク）の概要
1.1 儲かる会社と儲からない会社
1.1.1 儲からない会社の事例
1.1.2 儲からない会社の特徴
1.2 原価マネジメントの概要
1.2.1 企業を取り巻く外部環境
1.2.2 魅力のある商品開発の例
1.3 原価マネジメントと財務会計の違い
1.4 業務と原価のプロセス
第2章 原価とは
2.1 原価の考え方
2.2 原価の多面性
2.2.1 主な原価の捉え方
2.2.2 原価の明細・費目
2.2.3 原価の費目の実績把握（トヨタ自動車のプレス工場の例）
第3章 業務のプロセスと原価の関係
3.1 企業の経営と業務プロセス
3.2 仕事の「見える化」と自工程完結
3.2.1 工場での自工程完結
3.2.2 生産工程の自工程完結
3.2.3 オフィスの自工程完結
第4章 原価の捉え方
4.1 原価の捉え方と計算方法
4.2 生産量による原価の変動
4.2.1 演習：生産量による原価の変動
4.3 対象とする原価の範囲
4.4 意思決定による原価の変動（経済性検討）
4.4.1 意思決定時の埋没原価の考え方
4.4.2 金利を考慮した経済性検討
4.5 原価の基となる条件からの原価
第5章 原価企画（商品企画と製品企画）
5.1 原価の業務と区分
5.2 商品企画（製品企画）と原価企画の概要
5.2.1 商品企画段階と製品企画段階の原価企画
5.2.2 トヨタ自動車の新商品（新製品）開発プロセス
5.2.3 商品企画の重要性
5.3 商品企画（製品企画）とは
5.3.1 新製品の商品企画
5.3.1.1 市場の消費傾向の変化への対応ニーズ
5.3.1.2 商品企画の手順（自動車の事例
5.3.2 チーフエンジニアによる製品企画
5.3.2.1 製品企画のプロセス
5.4 原価企画とは
5.4.1 原価企画の進め方
5.5 商品企画と原価企画の事例
5.6 チーフエンジニアによる新製品開発の提案
5.6.1 CE制度とは
5.6.1.1 CEグループの構成
5.6.1.2 CE制度を成功させるには
5.6.2 開発提案のサンプル
第6章 原価計画1：開発設計段階の原価計画
6.1 開発設計段階の改善効果
6.2 開発設計段階の原価計画
6.2.1 トヨタ自動車の開発体制
6.2.2 設計図面の完成度向上活動（SE活動）
6.2.3 原価計画：開発設計段階の原価に関する業務
6.2.3.1 原価企画と原価計画時の注意点
6.2.3.2 開発設計時の原価低減項目
6.2.3.3 VEとVA
第7章 原価計画2：生産企画・調達企画の原価計画
7.1 生産企画段階の原価計画
7.1.1 生産企画の基本方針
7.1.1.1 原価の観点から内外製を決める場合や原価を検討する場合の注意点
7.1.2 内製部品の原価計画
7.1.2.1 内製部品の原価低減項目
7.2 海外生産の原価計画
7.2.1 海外生産での原価の推定方法
7.2.1.1 採算の検討ステップ
7.2.1.1.1 ［1］海外子会社の内製原価の推定
7.2.1.1.2 海外子会社における内製原価の推定の例
7.2.1.1.3 子会社の内製の原価
7.2.1.2 ［2］部品の海外での国産化の企画
7.2.1.2.1 海外の生産企画の例
7.2.2 演習：海外生産の原価計画
7.3 原価計画の検討時の留意点
7.3.1 原価計算の目的と経済性検討の目的の違い
7.4 原価計画時の原価の見積もり方法
7.4.1 原価企画・原価計画・原価低減での原価算出のルール例
7.4.2 原価企画・原価計画時の原価の見積もり方法
7.4.3 加工方法別の見積もり方法
7.4.3.1 例1：樹脂成形品
7.4.3.2 例2：ゴム成形品
7.4.3.3 例3：プレス部品
7.4.3.4 例4：機械加工部品
7.5 購買の方針とサプライチェーンマネジメント（SCM）
7.5.1 仕入れ先への要望項目
7.5.2 仕入れ先への支援
第8章 原価維持と原価低減（量産開始前後）
8.1 工場の原価マネジメントの体制
8.2 原価の実績の把握
8.3 原価維持：予算管理制度と原単位
8.4 原価低減の方法
8.4.1 工場の原価改善の方策
8.4.1.1 原価上の問題・課題の顕在化
8.4.1.2 工場での原価低減項目
8.4.1.3 原価低減の方策
8.4.2 原価低減の改善事例
8.4.2.1 改善事例1：アルミホイールの原価改善
8.4.2.2 改善事例2：加工工数の低減
8.4.2.3 改善事例3：材料費の低減、歩留まり率の改善
第9章 リードタイム分析と改善事例
9.1 リードタイム分析の概要
9.1.1 工場の生産リードタイム
9.2 リードタイムとは
9.2.1 リードタイムと原価低減
9.3 原価改善の事例
9.3.1 事例1：発砲コンクリートのパネルを生産する会社
9.3.1.1 問題点
9.3.1.2 問題点の詳細
9.3.1.3 問題点への対応と改善の内容
9.3.1.4 改善の結果
9.3.2 事例2：電子機器の製造
9.3.2.1 原価の推進体制をつくる
9.3.2.2 工場全体の原価改善の各活動と目標
9.3.2.3 原価改善の方策
9.3.2.4 活動の成果
第10章 企業の人材育成
10.1 企業の人材育成
10.2 原価マネジメントの人材育成
10.2.1 原価教育の対象
10.2.2 原価教育の内容
10.2.3 原価マネジメントの中核的人材の養成
10.2.4 マネージャーの原価教育と人材育成
第11章 企業の改善力の評価：GBM（グローバルベンチマーク）評価
11.1 GBM（グローバルベンチマーク）の概要
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