自主保全ハンドブック［自主保全士公式テキスト］

第1章　生産の基本
1安全衛生
1・1　なぜ安全衛生が重要か
1・2　「不安全行動」と「不安全状態」
1・3　安全衛生点検の目的と種類
1・4　「ヒューマンエラー」による不安全行動
1・5　指差呼称
1・6　本質安全化
1・7　ハインリッヒの法則
1・8　ヒヤリハット
1・9　安全に作業するための服装や保護具の着用
1・10　各種作業における安全上の注意点
1・11　危険予知訓練（KYT）と危険予知活動（KYK）
1・12　リスクアセスメント
1・13　労働災害記録の評価指標
1・14　労働安全衛生マネジメントシステム（OSHMS）
25S
2・1　5Sとは
2・2　整理
2・3　整頓
2・4　清掃
2・5　清潔
2・6　躾（しつけ）
3品質
3・1　品質とは
3・2　品質管理の基本
3・3　QC七つ道具
3・4　QCデータの管理
3・5　新QC七つ道具
3・6　抜取り検査と全数検査
3・7　QC工程表
3・8　QMマトリックス
3・9　品質保全
3・10　ISO9000ファミリー
4作業と工程
4・1　作業標準
4・2　作業手順
4・3　生産統制と納期管理
4・4　生産管理
5職場のモラール
5・1　リーダーシップ
5・2　メンバーシップ
6教育訓練
6・1　OJTとOff-JT
6・2　自己啓発
6・3　伝達教育
6・4　教育計画
6・5　スキル評価
6・6　教育訓練体系
7就業規則と関連法令
7・1　就業規則と関連法令
7・2　勤務時間・出勤時間
7・3　残業時間
7・4　年次有給休暇（年休）
8環境への配慮
8・1　公害の基礎
8・2　3Rの促進
8・3　ゼロ・エミッション
8・4　グリーン購入
8・5　エコマーク（EcoMark）
8・6　廃棄物の分別回収
8・7　環境マネジメントシステム

第2章　生産効率化とロスの構造
1保全の発展と考え方
1・1　保全方式
2生産保全（PM：Productive Maintenance）
2・1　予防保全（PM：Preventive Maintenance）
2・2　事後保全（BM：Breakdown Maintenance）
2・3　改良保全（CM：Corrective Maintenance）
2・4　保全予防（MP：Maintenance Prevention）
3TPMの基礎知識
3・1　TPMの定義
3・2　TPMの基本理念
3・3　TPMのねらい
3・4　TPMの効果
3・5　TPM活動の8本柱
4ロスの考え方
4・1　生産活動の効率化を阻害する16大ロス
4・2　設備の効率化を阻害するロス
4・3　操業度を阻害するロス
4・4　人の効率化を阻害するロス
4・5　原単位の効率化を阻害するロス
5設備総合効率
5・1　設備総合効率
5・2　時間稼動率
5・3　性能稼動率
5・4　良品率
5・5　設備総合効率の計算例
6装置の8大ロスとプラント総合効率
6・1　プラントの8大ロス
6・2　プラント総合効率（OPE：Overall Plant Effectiveness）
6・3　プラント総合効率の計算例
7故障ゼロの活動
7・1　故障ゼロの考え方
7・2　故障ゼロヘの5つの対策
7・3　保全用語の理解

第3章　設備の日常保全（自主保全活動）
1自主保全の基礎知識
1・1　自主保全とは
1・2　保全の役割分担
1・3　自主保全活動の目的（ねらい）
1・4　自主保全活動の進め方
1・5　自主保全活動を成功させるポイント
1・6　活動時間
1・7　自主保全活動における安全対策（指導）
2自主保全活動の支援ツール
2・1　自主保全3種の神器
2・2　エフ
2・3　定点撮影（定点管理）
2・4　マップ
3第1ステップ：初期清掃
3・1　初期清掃とは
3・2　初期清掃の目的（ねらい）
3・3　初期清掃の進め方
3・4　初期清掃のポイント
3・5　初期清掃における安全対策
3・6　初期清掃の効果測定
4第2ステップ：発生源・困難個所対策
4・1　発生源・困難個所対策とは
4・2　発生源・困難個所対策の目的（ねらい）
4・3　発生源・困難個所対策の進め方
4・4　発生源・困難個所対策のポイント
4・5　発生源・困難個所対策における安全対策
4・6　発生源・困難個所対策の効果測定
5　第3ステップ：自主保全仮基準の作成
5・1　自主保全仮基準の作成とは
5・2　自主保全仮基準の作成の目的（ねらい）
5・3　自主保全仮基準の作成の進め方
5・4　自主保全仮基準の作成のポイント
5・5　自主保全仮基準（給油）の安全対策
5・6　自主保全仮基準の作成の効果測定
6第4ステップ：総点検
6・1　総点検とは
6・2　総点検の目的（ねらい）
6・3　総点検の進め方
6・4　総点検のポイント
6・5　総点検の効果測定
7第5ステップ：自主点検
7・1　自主点検とは
7・2　自主点検の目的（ねらい）
7・3　自主点検の進め方
7・4　自主点検のポイント
7・5　自主点検の効果測定
8第6ステップ：標準化、第7ステップ：自主管理の徹底
8・1　第6ステップ：標準化
8・2　第7ステップ：自主管理の徹底

第4章　改善・解析の知識
1解析・改善手法
2QCストーリーによる解析・改善
2・1　QCストーリー
2・2　QC七つ道具
2・3　QCデータの管理
2・4　新QC七つ道具
3なぜなぜ分析
4PM分析
5IE（Industrial Engineering）
5・1　工程分析
5・2　稼動分析
5・3　動作研究
5・4　時間研究
5・5　ラインバランス分析
6段取り作業の改善
7価値工学（VE：Value Engineering）
8FMEAとFTA
9デジタル技術の活用
9・1　デジタル技術の活用事例

第5章　設備保全の基礎
1設備保全の基礎
2機械要素
2・1　締結部品（ねじ、ねじ部品）
2・2　軸・軸受・軸継手
2・3　歯車・ベルト・チェーン（伝動）
2・4　密封装置、シール
3潤滑
3・1　潤滑の機能（摩擦と潤滑）
3・2　潤滑剤の種類
3・3　潤滑剤の劣化
3・4　潤滑機器の点検
4空気圧・油圧（駆動システム）
4・1　空気圧
4・2　油圧
4・3　作動油
5電気
6おもな機器・設備
6・1　空気圧機器
6・2　油圧機器
6・3　電気機器
6・4　工作機械
7材料
7・1　金属材料
7・2　非鉄金属材料
7・3　金属材料記号の見方
7・4　金属の結合
7・5　改善に必要な材料
7・6　接着剤
8工具・測定器具
8・1　長さの測定機器
8・2　角度の測定機器
8・3　温度の測定機器